汽车制造业作为国家支柱产业，是衡量国家制造技术水平的重要指标之一。在汽车结构设计过程中，车身作为汽车的主体部分，承担着外观造型和保护行人安全的重要功能，一直是工程师关注的焦点。由于汽车钣金件的成本占据了车身成本的50%～70%。因此，有效提高车身钣金件制造技术水平，并通过技术手段降低汽车钣金件制造成本，对于增强车型整体竞争能力具有极其重要的现实意义和经济价值[1,2]。

近些年，学者对于车身钣金件的降成本工作进行了很多实践性和方法性的研究。文献[3]通过分析不同车型主要钣金件的材料利用率差异，认为造型和模具工艺是材料利用率的主要影响因素，并基于以上两点提出了产品设计优化及模具工艺优化的材料利用率改善方法。付再兴等[4]通过典型冲压件实际案例的对比分析，从车身分缝线优化、产品结构优化、冲压工艺编制、冲压模面设置及材料优化选择等方面，介绍了钣金件技术降成本的主要方法。文献[5]结合有限元软件DYNAFORM，对车门内板冲压工艺和模具设计进行了优化，详细介绍了有限元方法针对车身钣金件进行优化的流程和方法。文献[6]从零件设计优化、冲压工艺优化等方面介绍了钣金件的技术降本手段，并创造的提出了过程管理控制成本优化概念。文献[7]基于材料利用率决定点概念，通过零件分块、工艺优化，余料再利用等方法降低钣金件成本。文献[2]对从产品设计优化、工艺改进、废料再利用、新技术和新材料的应用等角度详细介绍了汽车白车声降成本方法。文献[8]以汽车发罩内板为例，运用CAE 对冲压工艺方案和参数进行优化，建立了CAE 工艺优化流程。文献[9]对料边缩减、排样、余料再利用、激光拼焊、开卷落料模具等技术结合具体实例进行详细说明。文献[10]从车身开发的白车身设计、工艺设计、模具调试3 个阶段对零件设计优化、工艺优化及新设备/技术应用内容进行了研究。文献[11] 以后纵梁为例，详细说明了余料回收的流程和方法。

基于以上文献调研及实际案例总结，文章从零件、材料、工艺设计以及模具调试优化方面研究了车身钣金件进行技术降成本的主要方法和内容，为汽车制造企业的技术降成本提供方向。

1 零件设计优化

根据汽车零部件价值工程理论[13]，汽车零部件总成本的80%是由设计阶段决定的。针对零部件在设计阶段的优化，主要考虑的方法有性能、结构及分块优化。

1.1 性能目标设计优化

在设计初期，基于竞争车对标结果，可对性能目标设计进行针对性优化。在设计后期，基于实车实验结果，可以对性能目标进行进一步的设计优化。

1.2 零件结构优化

基于合理的性能设计，参考竞争车相关部品功能的实现方式，对车身钣金件进行结构优化，以实现结构设计最优化，比如去除不合理的凸台设计，有利于提高材料利用率和降低成品不良率。如图1 所示优化零件局部特征后，有效提高了该零件的材料利用率和可成形性。

图1 零件设计优化

1.3 零部件分块优化

如图2 所示，根据零部件特性及形状，有针对性的对零部件进行分块优化，同时优化部品搭接分缝线，可以大大提高材料的整体利用率。

图2 零件分块优化

2 材料设计优化

根据统计，车身钣金件成本的70%～80%都是材料成本，因此降低原材料的成本就显得尤为重要。

2.1 材料牌号优化

在设计初期，基于性能设计目标，参考竞争车材料使用情况，对车身钣金件牌号进行优化，主要方向包括牌号降低、热轧替代冷轧、裸材化、牌号归并等。其中牌号降低、热轧替代冷轧、裸材化主要是保证零部件性能的前提下，对冗余材料性能进行优化，以最合适的材料实现功能实现成本降低。牌号归并主要是指对整车乃至所有车型使用材料进行梳理，对性能相似的材料进行归并处理，减少使用材料牌号种类，降低采购成本。

2.2 材料规格优化

材料规格优化主要是指材料厚度及宽度优化。由于整车性能特别是NVH 对钣金件厚度影响较大，针对实际性能评价结果及竞争车分析，可以对相应的非关键及性能冗余零部件进行厚度减薄。由于板材在某些宽度（一般是1 000～1 200 mm）生产量较大，采购价格相对较低，因此结合零部件设计对材料宽度进行优化，以实现成本最优化。

2.3 材料国产化